Qualität GE Bently Nevada & E&H-Instrument Fabrik

Generator Gas Replacement During Startup and Shutdown: Full Procedure and Safety Precautions Generator gas replacement must be carried out only after the generator has passed its air-tightness test and its insulation is qualified. The replacement can be performed while the rotor is stationary or running on the turning gear. This article walks through pre-checks, precautions, the startup and shutdown replacement processes, and routine hydrogen makeup. 1. Pre-Replacement Checks Put the turbine lube oil system and seal oil system into service. Carry out a full inspection of the hydrogen system to confirm replacement conditions are met. Before replacement, stop the circulating fan and isolate the online humidity meter and purity meter. Tools: power reel, copper wrench, copper hook (never use iron wrenches or hooks), and lamps (for baking piping and valves when using CO2). 2. Key Precautions During Replacement No hot work is allowed in the surrounding area during gas replacement. Copper wrenches and hooks must be used — iron tools are forbidden to avoid sparks. When working around the hydrogen system, the site must be well ventilated and well lit. Closely watch that the oil-hydrogen differential pressure tracks automatically and correctly; if not, adjust manually. 3. Startup Gas Replacement Step 1 — Replace air with CO2: Connect the CO2 cylinder outlet to the manifold interface. Open the generator CO2 inlet valve. Slowly open the CO2 discharge valve and let CO2 enter the generator, carefully controlling the charging rate. Maintain the generator internal gas pressure at 0.02–0.03 MPa during replacement. Repeatedly purge the dead corners, sampling valves and oil-water detector drains. When CO2 purity reaches ≥ 85%, purity is qualified and CO2 replacement is complete. Step 2 — Replace CO2 with hydrogen: Drain the CO2 from the generator. Contact the hydrogen plant operator and confirm the makeup method. Maintain the generator internal gas pressure at 0.02–0.03 MPa during replacement. Control the hydrogen charging rate to prevent a hot spot from excessive hydrogen velocity at pipe reducers, which could cause an accident. Repeatedly purge the dead corners, sampling valves and oil-water drains. When hydrogen purity reaches ≥ 96%, purity is qualified and hydrogen replacement is complete. Put the hydrogen dryer, circulating fan, purity meter, humidity meter and generator insulation device into service. 4. Shutdown Gas Replacement First replace the generator hydrogen with CO2; purity ≥ 95% is qualified. Then replace the generator CO2 with air; purity reaching 15% is qualified. The shutdown process is similar to startup — only the required purity differs at each stage. 5. Hydrogen Makeup During Operation Open the hydrogen makeup valve. Contact the hydrogen plant for makeup. Adjust the makeup pressure. When hydrogen pressure is sufficient, contact the hydrogen plant to stop makeup; after the makeup pressure drops, close the makeup valve. Control the makeup rate throughout the process. 6. Summary of Key Points PointRequirement Online metersIsolate the online purity meter and humidity meter for both startup and shutdown replacement. SafetyNo hot work at all times; ensure ventilation; use copper tools only. Differential pressureEnsure oil-hydrogen differential pressure tracks automatically; adjust promptly if not. Speed controlControl the charging and exhausting speed during replacement. PurityPurity must always meet the values specified in the operating procedures.

Deaerator Pressure and Temperature Changes: Why They Affect Dissolved Oxygen During normal operation of a turbine unit, dissolved oxygen in boiler feedwater always fluctuates whenever the deaerator pressure or temperature rises or falls. But do you really understand how dissolved oxygen changes, and why? This article explains the mechanics behind these fluctuations and how to keep dissolved oxygen within the qualified range. The Core Principle Behind Deaeration First, it is essential to understand the core of deaeration: only by heating the water to the saturation temperature that corresponds to the current pressure can the dissolved gases inside the water be released. Pressure and saturation temperature have a one-to-one correspondence. However, the change of water temperature always lags behind the change of pressure, and this lag is the root cause of dissolved oxygen fluctuation in the deaerator. Case 1: When Deaerator Pressure Suddenly Rises When the deaerator pressure rises, the water temperature does not rise in sync. At this moment, the water temperature is lower than the saturation temperature at the current pressure. Because the water has not reached its saturation temperature, deaeration performance deteriorates, and the dissolved oxygen in the water rises. Immediate effect: Water temperature lags below saturation temperature → deaeration weakens → dissolved oxygen increases. After a period of time: Once the deaerator heats the water up to the saturation temperature at the new pressure, dissolved oxygen falls again and returns to the qualified range. Case 2: When Deaerator Pressure Suddenly Drops When the deaerator pressure drops, the water temperature decreases slowly. At this moment, the water temperature is higher than the saturation temperature at the current pressure, so the water is in an “oversaturated” state. In this state, the dissolved gases in the water are more easily released, and the dissolved oxygen decreases. Immediate effect: Water temperature lags above saturation temperature → gas readily escapes → dissolved oxygen drops temporarily. After a period of time: Once the water temperature gradually falls and matches the saturation temperature of the new pressure, deaeration capacity returns to normal and dissolved oxygen slowly climbs back. Summary of Pressure Change Effects on Dissolved Oxygen Pressure ChangeWater Temperature BehaviorWater StateDissolved Oxygen Trend Pressure suddenly risesLags below saturation temperatureUnder-saturatedIncreases, then falls back to normal Pressure suddenly dropsLags above saturation temperatureOversaturatedDecreases temporarily, then climbs back Conclusion In short: when deaerator pressure rises sharply, the water temperature lags below the saturation temperature, so dissolved oxygen increases; when pressure drops sharply, the water temperature lags above the saturation temperature, gases are easily released, and dissolved oxygen temporarily decreases. Understanding this lag relationship helps operators anticipate dissolved oxygen fluctuation before it exceeds the qualified range, ensuring stable and reliable deaeration performance in boiler feedwater systems.

Bei der Installation eines elektromagnetischen Durchflussmessers ist eine der häufigsten Fragen vor Ort, wie lang die geraden Rohrschnitte vor und nach dem Messgerät sein sollen.Das Durchflussprofil im Rohr beeinflusst direkt die Messgenauigkeit, also diese Längen richtig zu bekommen, ist wichtig. Die Grundregel: 5D vor und 2D nachgelaufen Als Ausgangspunkt ist ein gerade Vorstrom-Abschnitt von mindestens 5D und ein gerade Nachstrom-Abschnitt von mindestens 2D zu verwenden, wobei D der Nenndurchmesser des Rohres ist.das bedeutet, mindestens 500 mm vor und 200 mm nachgelagert zu haltenDiese Werte sind eine praktische Anleitung für die Anordnung, und die tatsächliche Anforderung hängt von den vor dem Zähler installierten Einrichtungen ab. Warum der Vorflussbereich länger sein muss Ein elektromagnetischer Durchflussmesser berechnet die Durchflussrate aus der induzierten Spannung, die erzeugt wird, wenn eine leitfähige Flüssigkeit durch ein Magnetfeld geht.Die Geschwindigkeitsverteilung ist verzerrt und kann sich drehenIst das Messgerät zu nahe an diesen Armaturen, so ist der Strom beim Eintritt in das Messrohr nicht stabilisiert und der Messwert ist beeinträchtigt.Der gerade Abschnitt nach oben gibt der gestörten Strömungszeit zu erholenDa die Flüssigkeit, die in den Zähler gelangt, direkt von der vorgelagerten Seite kommt, ist der vorgelagerte Abschnitt normalerweise länger als der nachgelagerte. Wie Einbauteile die erforderliche Länge beeinflussen AnpassungEmpfehlung Einfaches gerade Rohr (keine störenden Armaturen in der Nähe)Vor- und nachgeschaltet ≥ 5D, nachgeschaltet ≥ 2D Einziger 90°-ElbogenHalten Sie die Strömung vorn so lange wie möglich gerade Zwei aufeinanderfolgende Ellbogen (vor allem außerhalb der Ebene)Verlängern Sie den Vorflussbereich; der Wirbel ist stärker TeeErhöhen Sie die Entfernung, um den Fluss Raum zu erholen SteuerventilBeste Anordnung: Rohrvorwärts → Durchflussmesser → Steuerventil, das Ventil nach dem Zähler platziert wird Ausgang der PumpeHalten Sie einen vollen Vorstrom-Abschnitt, stellen Sie sicher, dass das Rohr voll läuft und vermeiden Sie Luftentzug oder Kavitation Was zählt als wirksame gerade Rohrverteilung Ein gerader Rohrbereich ist nicht nur, dass der Rohr physisch gerade ist.oder tief eingelegte Teile wie Temperaturhülsen oder ProbenahlerEin Rohr, das 5D misst, aber einen tiefen Thermowell enthält, stört dennoch den Fluss.Also verlassen Sie sich nicht nur auf die Länge . Wenn der Platz begrenzt ist Bei Nachrüstprojekten ist die Rohrleitung bereits gebaut und der Raum ist knapp.oder Ventile können bewegt werden■ prüfen, ob die Messposition eingestellt werden kann; und wenn der Platz wirklich begrenzt ist, wählen Sie ein Modell aus, das für kürzere gerade Abschnitte ausgelegt ist.Beurteilen Sie nicht nur, ob der Zähler physisch passt . Zusammenfassung Bei einem elektromagnetischen Durchflussmessgerät mit ≥5D vor und ≥2D nachgelaufen beginnen.die geraden Abschnitte entsprechend verlängern, und die endgültige Anforderung immer im Handbuch des jeweiligen Modells bestätigen.und was das Handbuch verlangt. Wenn Sie Hilfe bei der Auswahl des richtigen elektromagnetischen Durchflussmessers oder bei der Bestätigung der Installationsanforderungen benötigen, wenden Sie sich bitte an uns für professionelle Beratung und ein maßgeschneidertes Angebot.

Radar-Levelzähler werden in der chemischen Industrie, in der Wasserbehandlung, in der Öl- und Gasindustrie und in der Lebensmittelindustrie weit verbreitet für die berührungslose Messung des Niveaus in Lagertanks eingesetzt.Doch ihre Leistung hängt von einem leicht zu übersehenen Detail ab.Viele Probleme vor Ort, wie z. B. bei niedrigen Messwerten schwankende Messwerte, plötzliche Wertsprünge und falsche Echos,kann auf ein Radar zurückverfolgt werden, das zu nahe an der Tankwand montiert wurde. Warum die Lage der Anlage wichtig ist Ein Radaranzeiger sendet einen elektromagnetischen Strahl auf die mittlere Oberfläche aus und berechnet den Grad anhand der Echozeit.Die Abdeckung wird mit zunehmender Messdistanz erweitertDer Strahlradius beträgt ungefährr = H × tan ((θ/2), wobei H der Abstand von der Antenne zur Oberfläche und θ der Strahlwinkel ist. Daher muss der gesamte Strahlweg von der Antenne bis zur Niedrigflächenzone zusammen betrachtet werden. Spiegelungen von der Tankwand und den inneren Strukturen Die Radarwelle wird nicht nur von der Flüssigkeitsoberfläche reflektiert, sondern auch von der Tankwand, Schweißen, Rippen, Rohren und Leitern, und Metalloberflächen reflektieren stark.Ein Teil des Strahls trifft die Wand., so dass das zurückgesandte Signal Wand- und Struktur-Echos sowie das wahre Flüssigkeits-Echo enthält, das als mehrere Spitzen auf der Echo-Kurve erscheint.oder einer sich bewegenden Oberfläche, wird die Identifizierung von Ebenen viel schwieriger, was der Ursprung vieler sogenannter "falscher Echos" ist. Warum niedrige Werte instabiler sind Bei hoher Höhe ist die Antenne nahe an der Oberfläche und der Strahl ist noch konzentriert.oder andere innere TeileDies erklärt, warum manche Tanks bei hohem Niveau stetig ablesen, aber unter einen bestimmten Punkt springen, wobei die Schwankung zunimmt, wenn der Niveau weiter sinkt.Bei der Auswahl des Montagepunktes ist daher die Niedrigflächenzone zu berücksichtigen.. Reflexionen auf mehreren Pfaden Einige Signale treffen direkt auf die Oberfläche, während andere sich mehrmals von der Wand oder den inneren Strukturen reflektieren, bevor sie zurückkehren.Weil die Wege unterschiedlich lang sind, kehren sie zu verschiedenen Zeiten zurück und produzieren mehrere Spitzen. Wie weit von der Mauer sollte ein Radar angebracht werden? Werte wie 300 mm, 500 mm oder 1 m werden häufig vor Ort angegeben, aber die richtige Entfernung hängt von der Ausrüstung und dem Tank ab. FaktorWarum es wichtig ist Winkel des StrahlsEin breiterer Strahl verbreitet sich mehr, wenn er sich bewegt, so daß für die gleiche Entfernung ein größerer freier Raum erforderlich ist. TankhöheHöhere Tanks haben einen längeren Messweg auf niedriger Ebene, daher muss die Lichtstrahlüberdeckung auf niedriger Ebene überprüft werden. Frequenz und AntenntypVerschiedene Frequenzen und Antennen erzeugen sehr unterschiedliche Strahlbreiten; Schmalstrahlmodelle eignen sich für enge Räume. InnenstrukturenLeitern, Rührschwellen, Heizspulen, Zuführrohre und Rippen erzeugen starke Störwellen. Je sauberer der Hauptstrahlweg, desto besser das Echo und desto stabiler die Messung. 80 GHz-Radar für enge Räume Das 80 GHz-Radar bietet einen schmaleren, fokussierteren Strahl, der auf derselben Entfernung eine kleinere Fläche abdeckt und es einfacher macht, Wände, Spulen und Agitatoren zu vermeiden.Aus diesem Grund wird 80 GHz-Radar zunehmend für kleine Tanks gewähltWenn man die Antenne so ausrichtet, dass der Strahl direkt entlang des Tanks hinunter fährt, erzeugt man in der Regel ein klareres Echo. Weitere Faktoren, die das Echo beeinflussen In der Nähe des Zufuhransatzes:Spritzer, Schaum und Turbulenzen stören den Strahl; das Verschieben des Sensors vom Einlass verbessert die Stabilität. In der Nähe des Agitators:Die rotativen Klingen erzeugen periodische Reflexionen; wenn man das Radar von der Bewegungszone wegbewegt, erhält man ein sauberes Signal. mit einer Breite von nicht mehr als 30 mmDiese Metallteile reflektieren stark, also halten Sie den Hauptstrahl in einem offenen Bereich. Lange Düsen:Eine zu lange oder zu enge Düse verursacht zusätzliche Reflexionen. Überprüfung des Radarstatus nach der Installation Beginnen Sie mit der Echo-Kurve: Überprüfen Sie, wo sich das Oberflächen-Echo befindet, wie stark es ist, ob klare Interferenzspitzen an festen Positionen erscheinen und welches Echo das Instrument verfolgt. Zusammenfassung Bei der Installation eines Radarniveaumessers sollte ein relativ sauberer Ausbreitungsweg für den Strahl hinterlassen werden.und andere Metallstrukturen in den Strahl gelangen, und die zusätzlichen Echos erschweren die Ebene-Identifizierung. Dieser Artikel bezieht sich hauptsächlich auf berührungslose Radar-Levelzähler.Bitte kontaktieren Sie uns für professionelle Beratung und ein maßgeschneidertes Angebot.

Warum die Inspektion von Feldinstrumenten wichtig ist Feldinstrumente arbeiten jahrelang in rauen Umgebungen, die von Vibrationen, Feuchtigkeit, Korrosion und Temperaturschwankungen geprägt sind. Im Laufe der Zeit führen diese Bedingungen zu Wassereintritt, Leckagen, lockeren Verkabelungen und Signalabweichungen. Eine effektive Inspektion geht daher weit über eine einfache Display-Prüfung hinaus und kombiniert das Instrumentengehäuse, Rohrleitungen, Verkabelungen, Erdung, Explosionsschutzintegrität und die umgebende Installationsumgebung. 1. Instrumenten-für-Instrument-Prüfungen Druck- und Differenzdruckmessgeräte Achten Sie auf Wassertropfen, Nebel oder Feuchtigkeit im Gehäuse. Stellen Sie sicher, dass der Zeiger nicht klemmt, springt, verbogen oder abgerissen ist. Überprüfen Sie, ob Skala, Bereich, Einheit und Tag-Nummer klar sind. Inspizieren Sie Gehäuse, Glas und Anschlüsse auf Beschädigungen, Korrosion oder Leckagen. Stellen Sie sicher, dass das Kalibrierungslabel intakt und innerhalb seiner Gültigkeitsdauer ist. Transmitter Gilt für Druck-, Differenzdruck-, Füllstands-, Feststofffüllstands- und Temperaturtransmitter: Prüfen Sie Gehäuse, Anschlussraum und Kabeleinführungen auf Wassereintritt oder Feuchtigkeit. Bestätigen Sie, dass der angezeigte Wert, die Einheit und die Statusinformationen normal sind. Vergleichen Sie die lokale Anzeige mit der Anzeige im Leitsystem auf signifikante Abweichungen. Inspizieren Sie Verteiler, Impulsanschlüsse und Entleerungsöffnungen auf Leckagen. Stellen Sie sicher, dass Montagebügel, Sonnenschutz und Befestigungselemente nicht locker oder korrodiert sind. Ventilpositionierer und pneumatische Zubehörteile Überprüfen Sie, ob Positionierer, Rückmeldehebel und Montagebügel sicher befestigt sind. Prüfen Sie die Luftzufuhr-, Ausgangs- und Schlauchanschlüsse auf Leckagen. Achten Sie auf Ventilschleichen, Oszillation, Hysterese oder unvollständige Hubbewegungen. Bestätigen Sie, dass die Öffnung des Positionierers der tatsächlichen Ventilposition entspricht. Inspizieren Sie Filterregler, Manometer und Entleerungsvorrichtung. Gasdetektoren und akustische/visuelle Alarme Prüfen Sie Gehäuse, Anschlusskasten und Montagebügel auf Beschädigungen oder Lockerheit. Stellen Sie sicher, dass kein Wasser, Kondenswasser oder Feuchtigkeit in das Gerät eingedrungen ist. Stellen Sie sicher, dass der Sensoreinlass nicht durch Staub, Öl oder Schmutz blockiert ist. Überprüfen Sie die Statusanzeige und das Fehlen von Fehlern oder Kommunikationsfehlern. Bestätigen Sie, dass die Kalibrierungs-, Verifizierungs- und Sensortausch-Labels aktuell sind. Temperaturinstrumente Stellen Sie sicher, dass das Sensorelement, der Transmitter und die Schutzhülse sicher befestigt sind. Prüfen Sie, ob Kompensations- oder Verlängerungskabel heiße Oberflächen berühren. Bestätigen Sie, dass die lokale Anzeige im Vergleich zum Leitsystem angemessen und stabil ist. Inspizieren Sie Anschlusskasten, Kabel und Schutzrohr auf Wassereintritt oder Beschädigungen. 2. Rohrleitungen, Kabel und Erdung Impuls- und Druckleitungen: ordnungsgemäße Verlegung, zuverlässige Halterungen prüfen und Fittings, Aderendhülsen, Schweißnähte und Ventile auf Leckagen, Vibrationen, Korrosion, Risse oder Verstopfungen prüfen. Verteiler und Entleerungsventile: Position des Verteilers entsprechend der Betriebsbedingung bestätigen und sicherstellen, dass Ausgleichs-, Isolations- und Entleerungsventile korrekt eingestellt sind. Kapillarrohre: frei von Fußverkehr halten, vor scharfen Kanten und heißen Oberflächen schützen und frei von Knicken oder Korrosion halten. Kabel und Verkabelung: ordnungsgemäße, gut unterstützte Verlegung, gealterte oder rissige Ummantelungen, lose oder korrodierte Klemmen und ordnungsgemäße Trennung von eigensicheren, Signal- und Stromkabeln prüfen. Erdungssystem: zuverlässige Erdung von Instrumenten, Magnetventilen und Anschlusskästen überprüfen und sicherstellen, dass die Schirmung der Erdung dem Konstruktionszweck entspricht. 3. Explosionsschutzintegrität und Kennzeichnung Bestätigen Sie, dass Kabelverschraubungen, Stecker und Zubehörteile den Explosionsschutzanforderungen des Standorts entsprechen und dass freie Öffnungen abgedichtet sind. Inspizieren Sie explosionsgeschützte Gehäuse auf Risse, Korrosion oder fehlende Befestigungselemente. Stellen Sie sicher, dass Dichtringe, Kompressionsvorrichtungen und Gewindeverbindungen vollständig sind. Bestätigen Sie, dass Typenschilder, Namensschilder und Kalibrierungs-Labels vollständig, klar und mit der Ausrüstung konsistent sind. 4. Umgebung und Installationsstatus Auf stehendes Wasser, Öl, Schmutz oder korrosive Verunreinigungen um die Instrumente herum prüfen. Bewertung der Exposition gegenüber hohen Temperaturen, Vibrationen, Salznebel, Dampf oder Waschwasser. Bestätigen Sie, dass Instrumente, Halterungen, Schutzgehäuse und Sockel nicht locker, korrodiert oder deformiert sind. Wartungszugang und Arbeitsbereich frei halten und temporäre Halterungen oder provisorische Bindungen entfernen. 5. Inspektionsaufzeichnungen und empfohlene Praktiken Aufzeichnungen sollten den genauen Standort und die beobachtete Anomalie beschreiben, anstatt einfach "normal" oder "abnormal" zu schreiben. Empfohlene Beispielseinträge sind: Beobachtung Empfohlene Aktion Leichter Nebel im Manometer; Anzeige vorerst normal Überwachen; Austausch der Dichtung planen Feuchtigkeitsspuren im Anschlussraum des Transmitters Kabelverschraubung und Dichtung prüfen Leichte Luftleckage am Versorgunganschluss des Positionierers Anschluss festziehen oder ersetzen Lose Halterung der Impulsleitung mit Bewegung während des Betriebs Halterung wieder befestigen Anzeige des Leitsystems weicht von der lokalen Anzeige ab Verifizierungsprüfung planen Schlussfolgerung Die Inspektion von Feldinstrumenten dient dazu, Wassereintritt, Leckagen, Vibrationen, Korrosion, lose Verkabelungen und schlechte Installationen zu erkennen, bevor sie zu Ausfällen eskalieren. Der Inspektionsumfang sollte an den Prozess, den Instrumententyp, die Betriebsumgebung und historische Fehlerdaten angepasst und schrittweise zu einer Checkliste für jedes Werk verfeinert werden.

Condenser and Deaerator Dissolved Oxygen Exceedance: Causes and Corrective Actions Dissolved oxygen refers to the oxygen dissolved in water, measured in µg/L. During operation, if the oxygen content in condensate or feedwater exceeds the value specified in the operating procedures, it is considered dissolved oxygen exceedance. The dissolved oxygen in the condenser and deaerator must be kept within limits; once it exceeds them, adjustment should be made immediately. Hazards of Dissolved Oxygen Exceedance Oxygen causes oxidation corrosion of metal equipment such as pipes, valves, feedwater pumps, high- and low-pressure heaters, economizers and water walls, producing rust and impurities. Impurities clog filters and valves, affecting feedwater flow. Impurities deposit on heating surfaces, causing scaling, reducing heat-exchange efficiency and potentially leading to tube-wall bursting. Consumption of deoxygenation chemicals increases, raising unit operating costs. Long-term exceedance seriously threatens the safe and stable operation of the unit. Causes and Treatment: Condenser Dissolved Oxygen Exceedance Check whether outside air leaks into the condenser — inspect condenser vacuum, shaft seal pressure, and whether pumps and valves admit air. Low unit load, low condensate temperature and low ambient temperature make oxygen dissolve into water very easily. Properly increase the sealing water pressure of the condensate pump and adjust the sealing water to trickle evenly onto the condensate pump packing. Check the dissolved oxygen of the chemical makeup water; if it exceeds the limit, contact the chemical department to make adjustments. Causes and Treatment: Deaerator Dissolved Oxygen Exceedance Check whether condensate dissolved oxygen exceeds the limit (same checks as above). Check the opening of the deaerator exhaust-to-atmosphere valve; if too small, open it appropriately. Check whether high-pressure heater drain is normal; a leaking valve can cause oxygen to dissolve into the water. Check whether a large amount of cold water is being supplied to the deaerator — common at low load when boiler slag-cooling water is excessive. Check the deaerator heating steam source; if extraction steam pressure and temperature are low, the water is not heated sufficiently and oxygen is not fully released. Internal structure damage of the deaerator — blocked or fallen nozzles, internal breakage, etc. Large load fluctuation with the deaerator water level too high or too low causes exceedance and incomplete deaeration. Air leaking from the feedwater pump sampling valve — common when the sampling valve is not closed in time during feedwater pump shutdown for maintenance. Summary of Common Causes EquipmentCommon CauseCorrective Action CondenserAir in-leakage, low load / low temperature, uneven sealing waterCheck vacuum and seals, raise sealing water pressure, adjust makeup water DeaeratorSmall atmosphere exhaust opening, low load with low water temperature, leaking drainsOpen exhaust valve, raise heating steam, check drains and internals Feedwater pumpSampling valve admits air after shutdownClose the sampling valve in time Conclusion Condenser and deaerator dissolved oxygen exceedance can lead to unsafe events, so it must be adjusted immediately once detected. In daily operation, the most frequent causes of deaerator dissolved oxygen exceedance are low water temperature at low load, low ambient temperature, uneven adjustment of condenser sealing water, a small deaerator atmosphere exhaust opening, and air admitted through the feedwater pump sampling valve after shutdown. Correctly identifying the cause allows operators to restore dissolved oxygen to within the qualified range quickly and keep the unit running safely.

The Overlooked Accumulator: How a Silent Device Safeguards Turbine Systems Many operating personnel know only that an accumulator exists. Some cannot even tell where it is installed or what it actually does. So why does this device get overlooked? First, unlike pumps, valves and bearings, the accumulator has no temperature, vibration or current monitoring. Second, it simply “stands quietly” — when system pressure is normal, no one notices it is there. Third, operating procedures rarely describe it clearly, and there is little dedicated training on it. In turbine systems, however, the accumulator plays a critical role. It is mainly installed in the hydraulic control oil system (EH oil / governing oil) and the lube oil system. 1. How the Accumulator Works Inside the accumulator, an inert gas (usually nitrogen) is separated from the hydraulic oil by an elastic diaphragm, bladder or piston. Its energy cycle works in two stages: Energy storage: When system pressure rises, hydraulic oil enters the accumulator and compresses the gas. The gas volume shrinks and its pressure increases, so energy is stored in the form of compressed gas. Energy release: When system pressure drops or a large flow is momentarily required, the gas expands and pushes the hydraulic oil back into the system, supplying flow or holding pressure. This is exactly why, after an oil pump stops, the oil pressure does not drop to zero immediately but declines slowly — the accumulator is at work. During operation, if a pump suddenly fails, the accumulator buys operators precious golden time to respond. 2. Main Roles of the Accumulator FunctionDescriptionBenefit Store pressure oil & emergency supplyWhen a sudden leak or short pump failure occurs, the accumulator quickly releases pressure oil to hold oil pressure briefly, ensuring valves and actuators still act.Buys time for operational response Absorb pressure shocks & buffer pulsationPump start/stop and fast valve switching create pressure fluctuation and water-hammer shocks; the accumulator absorbs them and reduces oil pressure pulsation.Protects pipes and pressure components, cuts vibration Maintain system pressure stabilityWhen small amounts of oil are used and pressure drops slightly, the accumulator releases oil to compensate.Stabilizes working pressure, avoids frequent pump cycling and reduces energy consumption Compensate for leakageMinor internal leakage in hydraulic valves and seals slowly lowers pressure over long runs; the accumulator continuously tops up a small amount of oil.Maintains system pressure over time 3. Operation Monitoring and Inspection Monitor whether the EH oil main pipe pressure and the lube oil main pipe pressure are steady, and check for abnormal fluctuation. Inspect the accumulator appearance: leakage, vibration, abnormal noise, and frosting or oil seepage at the charging valve. Conclusion The accumulator is a quiet but indispensable guardian of turbine hydraulic and lube oil systems. Although it is easy to overlook, it stores energy for emergencies, absorbs pressure shocks, stabilizes system pressure and compensates for leakage. Regular monitoring of oil pressure stability and careful visual inspection of the accumulator are simple steps that can prevent unexpected downtime and protect the entire system.

Hintergrund des Projekts Wirbelstrom-Durchflussmesser sind ein Eckpfeiler der genauen Durchflussmessung in der chemischen, petrochemischen, Wasseraufbereitungs- und Energieerzeugungsindustrie. Selbst ein gut konstruierter Wirbelstrom-Durchflussmesser kann jedoch unzuverlässige Messwerte liefern, wenn er widrigen Installationsbedingungen, elektrischen Störungen oder unzureichender Wartung ausgesetzt ist. Diese Fallstudie fasst ein strukturiertes Feld-Fehlerbehebungsprogramm zusammen, das für einen Fertigungskunden entwickelt wurde, dessen Prozesssteuerung und Messgenauigkeit wiederholt durch wiederkehrende Fehler an Wirbelstrom-Durchflussmessern beeinträchtigt wurden. Wichtige Fehlersymptome und Korrekturmaßnahmen 1. Die Rohrleitung hat einen Durchfluss, aber der Wirbelstrom-Durchflussmesser liefert keine Ausgabe oder ein leeres Display Stromversorgung nicht angeschlossen oder Spannung außerhalb des Betriebsbereichs: Überprüfen Sie die Stromversorgung und stellen Sie sicher, dass die Spannung der Spezifikation des Messgeräts entspricht. Durchflussrate zu niedrig und unterhalb des minimalen Messbereichs des Messgeräts: Erhöhen Sie die Durchflussrate oder wählen Sie einen Durchflussmesser mit einem geeigneten Messbereich neu aus. Rohrleitungsventil geschlossen oder nicht vollständig geöffnet: Überprüfen und korrigieren Sie die Ventilposition. Ausfall der Signalverstärkerplatine: Kontaktieren Sie den Kundendienst, um die Verstärkerplatine zu reparieren oder zu ersetzen. 2. Kein Durchfluss in der Rohrleitung, aber das Messgerät gibt immer noch ein Signal aus Starke elektrische oder hochfrequente Störungen in der Nähe des Messgeräts: Verlegen Sie den Installationspunkt weg von der Störquelle. Übermäßige Rohrleitungsvibrationen oder eine nahegelegene Vibrationsquelle: Verstärken Sie die Rohrleitung oder wählen Sie einen neuen Montageort. Ventil nicht vollständig geschlossen: Überprüfen und stellen Sie sicher, dass das Ventil dicht schließt. Verstärkungsverstärkung oder Triggerempfindlichkeit zu hoch eingestellt: Passen Sie die Parameter auf geeignete Werte an. 3. Instabile Durchflussausgabe Elektrische Störungen in Kombination mit schlechter Erdung: Überprüfen Sie das abgeschirmte Signalkabel und die Befestigungselemente der Verstärkerplatine, um eine solide Erdung zu gewährleisten. Unzureichende gerade Rohrlänge oder eine nicht passende Rohrbohrung: Installieren Sie gemäß dem Handbuch neu und wählen Sie ein passendes Rohr aus. Rohrleitungsvibrationen: Verstärken Sie die Rohrleitung oder verlegen Sie das Messgerät. Nicht-konzentrische Installation, Probleme mit Dichtungsgummis oder störende Ventile stromaufwärts/stromabwärts: Installieren Sie das Messgerät neu oder überprüfen Sie die Ventile. Flüssigkeit füllt das Rohr nicht oder ein Gas-Flüssigkeits-Zweiphasenfluss: Wählen Sie einen geeigneten Installationspunkt neu aus. Fremdkörper oder Umwicklungen am Einlass des Messgeräts: Entfernen Sie das Messgerät und reinigen Sie den Einlass. 4. Angezeigter Durchfluss stimmt nicht mit dem Prozessdurchfluss überein Keine Echtzeit-Temperatur-/Druckkompensation für Gas oder Dampf oder falsche Sollwerte: Fügen Sie Temperatur- und Druckelemente hinzu und überprüfen Sie die tatsächlichen Betriebsbedingungen. Falsche Installationspositionen der Temperatur- und Druckelemente: Wählen Sie die Messpunkte neu aus und installieren Sie sie neu. 5. Zusätzliche Fehler und Abhilfen Sensorschaden verursacht durch mechanische Einwirkung, Übertemperatur, Überdruck oder Korrosion: Ersetzen Sie den Sensor umgehend. Displayausfall aufgrund schlechten Kontakts oder Beschädigung: Verbinden Sie das Display neu oder ersetzen Sie es. Langzeitbetrieb ohne Wartung: Implementieren Sie ein geplantes Wartungs- und Inspektionsprogramm. Schnellreferenz-Fehlerbehebung Zusammenfassung Symptom Wahrscheinliche Ursache Empfohlene Aktion Keine Ausgabe bei vorhandenem Durchfluss Stromversorgung, Ventil oder Verstärkerplatine Stromversorgung prüfen, Ventil öffnen, Verstärker reparieren oder ersetzen Ausgabe vorhanden ohne Durchfluss Störung, Vibration oder hohe Verstärkung Verlegen, Rohr verstärken, Parameter anpassen Instabile Ausgabe Erdung, gerades Rohr oder Zweiphasenfluss Erdung beheben, neu installieren, Einlass reinigen Messwertabweichung Fehlende Kompensation oder falsche Installation T/P-Elemente hinzufügen, Sollwerte überprüfen Ergebnisse und Kundenvorteile Durch die Anwendung dieser systematischen Diagnose-Checkliste reduzierte das Wartungsteam des Kunden ungeplante Ausfallzeiten von Durchflussmessern, stellte die Messgenauigkeit wieder her und verlängerte die Lebensdauer seiner Wirbelstrom-Durchflussmesser. Regelmäßige Inspektion, periodische Reinigung der Sensor- und Rotoroberflächen sowie der rechtzeitige Austausch verschlissener Komponenten erwiesen sich als die wirksamsten Maßnahmen zur Verhinderung von Fehlern, bevor diese die Produktion beeinträchtigten. Dieser Fall zeigt, dass die zuverlässige Leistung von Wirbelstrom-Durchflussmessern nicht nur von der richtigen Produktauswahl abhängt, sondern auch von der richtigen Installation, Erdung und einem disziplinierten präventiven Wartungsplan.

Projekthintergrund Eine genaue Messung der Druckluft ist für das Energiemanagement, die Leckerkennung und die Kostenkontrolle in modernen Produktionsanlagen unerlässlich. Als ein Industriekunde ein E+H-Massendurchflussmessgerät zur Überwachung des Druckluftverbrauchs einsetzte, waren die anfänglichen Messwerte instabil und gelegentlich ungenau, da das Messgerät mit den Werkseinstellungen belassen wurde, die für den Flüssigkeitsbetrieb vorgesehen waren. Diese Fallstudie dokumentiert die vollständige Parameterkonfiguration, die durchgeführt wurde, um eine zuverlässige Gasdurchflussmessung zu erhalten. Für Druckluft konfigurierte Schlüsselparameter 1. Einstellungen der Maßeinheit Die Massendurchflusseinheit (z. B. kg/h oder t/h) und die Zählereinheit wurden auf die tatsächliche Anwendung abgestimmt, sodass Betreiber den Verbrauch konsistent mit ihrem Energiemanagementsystem ablesen und erfassen können. 2. Bereichseinstellungen Die unteren (4 mA) und oberen (20 mA) Grenzwerte des Analogausgangs wurden entsprechend dem erwarteten Druckluftdurchflussbereich konfiguriert, um sicherzustellen, dass die Messwerte innerhalb der kalibrierten Spanne genau angezeigt werden. 3. Schleichmengenabschaltung (optional) Um winzige Durchflussmengen und Signalrauschen zu unterdrücken, wurde eine geringe Durchflussunterbrechung von ca. 1–5 % des Gesamtbereichs angewendet, um zu verhindern, dass geringfügige Schwankungen die Messgenauigkeit beeinträchtigen. 4. Leerrohrerkennung (EPD) Da Druckluft eine sehr geringe Dichte aufweist, wurde bei der Gasmessung die Leerrohrerkennung abgeschaltet. Wenn EPD aktiviert bleibt, kann es bei niedriger Gasdichte zu Fehlalarmen und Messunterbrechungen kommen. 5. Einstellung der Durchflussrichtung Die Messrichtung (vorwärts oder rückwärts) wurde entsprechend der tatsächlichen Einbaulage konfiguriert, sodass das Messgerät die Richtung des Medienflusses korrekt erkennt. 6. Dichtebezogene Parameter (optional) Um den Standardvolumenstrom zu berechnen oder eine Dichtekompensation durchzuführen, wurde die Standardluftdichte (ca. 1,293 kg/m³) eingegeben und die Dichtekompensation aktiviert. 7. Dämpfungseinstellungen (optional) Der Strömungsdämpfungsfaktor wurde auf die Arbeitsbedingungen vor Ort abgestimmt, um das Messsignal zu glätten und Leistungsschwankungen zu reduzieren. Konfigurationszusammenfassung Parameter Empfohlene Einstellung Zweck Maßeinheit kg/h oder t/h + Summierereinheit Passen Sie Anwendung und Berichterstattung an Bereich (4–20 mA) Unter- und Obergrenzen pro erwartetem Durchfluss Genaue Spannenanzeige Abschaltung bei geringem Durchfluss 1 %–5 % des Gesamtbereichs Entfernen Sie Lärm und Mikroströmungen Leerrohrerkennung Wegen Benzin behindert Vermeiden Sie Fehlalarme Fließrichtung Je nach Installation vorwärts oder rückwärts Korrekte Durchflusserkennung Luftdichte 1,293 kg/m³ + Vergütung Standard-Volumenstrom Dämpfung Auf die Gegebenheiten vor Ort abgestimmt Glätten Sie das Signal Ergebnisse und Kundennutzen Nachdem die Parameter über die Bedienoberfläche des Durchflussmessers und die zugehörige Inbetriebnahmesoftware konfiguriert wurden, erhielt der Kunde stabile, genaue Druckluftmessungen, verbesserte die Zuverlässigkeit seiner Energieüberwachungsdaten und erhielt ein klareres Bild des Luftverbrauchs in allen Produktionslinien. Diese Einstellungen bestätigen eine wichtige Praxis: Die genaue Vorgehensweise kann zwischen den Modellen leicht variieren. Daher stellt die Konsultation des Gerätehandbuchs oder eines technischen Support-Spezialisten von E+H sicher, dass die optimale Konfiguration für jede Anwendung gewährleistet ist.

Hintergrund der Kunden Der Turbinengenerator ist das Herz eines Wärmekraftwerks, und mechanische Quanteninstrumente sind das Elektrokardiogramm, das den Schlag beobachtet.In der thermischen Instrumentierung eines 600 MW-Klasse-Kraftwerks unterstützen wir, überwacht das Turbine Supervisory Instrumentation (TSI) -System kontinuierlich die relative Schwingung der Welle, die absolute Schwingung, die axiale Verschiebung, die Differentialerweiterung, die Gehäuseerweiterung,Exzentrizität des Rotors, Geschwindigkeit/Nullgeschwindigkeit und Schlüsselfasor.Also arbeiteten sie mit unseren Ingenieuren zusammen, um ein zuverlässiges Mess- und Wartungssystem wieder aufzubauen.. Herausforderung Häufige falsche TSI-Alarme, die die Bediener stören und die Fahrten gefährden; Unstabile oder treibende Signale bei Wellenvibrationen, axialen Verschiebungen und Ausdehnungskanale; Aus der linearen Zone ausgehende Spannung, Signalverlust durch offene oder Kurzschlüsse und ungenaue Messwerte durch Verunreinigungen, lose Halterungen und veraltete Sensoren; Es gibt kein klares, auf Normen basierendes Verfahren für die Installation, Überholung und Annahme mechanischer Messschleifen. Lösung: Ein vollständiges Mess- und Wartungssystem Unsere Lösung deckt die sechs Parameterfamilien der Überwachung des mechanischen Zustands von Turbinen ab - Vibration, Verschiebung, Ausdehnung, Geschwindigkeit,Exzentrizität und Schlüsselfasor - auf drei Kernerkundungstechnologien basiert: Sensoren für Wirbelströme- das Arbeitspferd der TSI-Messung: Berührungslose Messung auf der Grundlage des Wirbelstromeffekts mit einem Frequenzbereich von 0-10 kHz, Auflösung bis 0,01 mm und hoher Widerstandsfähigkeit gegen Ölverschmutzung.Typische Leistung von -4 V bis -20 V Gleichstrom, wobei die Spaltspannung am linearen Mittelpunkt eingestellt ist (rund -10 V Gleichstrom für eine 200 mV/um, 8 mm Sonde).Schlüsselphasor und Geschwindigkeitsmessung. LVDT-Sensoren- Berührungssensoren für große Entfernungen von bis zu 0-80 mm mit einer Linearität von ± 1% F.S., hauptsächlich für die Ausdehnung des Gehäuses und einen Teil der Differentialerweiterung.TD-2-Serie-Thermal-Expansionssensoren bieten 4-20 mA Rückübertragung plus lokale Anzeige. mit einer Leistung von mehr als 50 W und mit einer Leistung von mehr als 50 W- die traditionelle Wahl für Absolute Vibrationslager, starr auf bearbeiteten Lagersockeln montiert; moderne Einheiten können piezoelektrische Beschleunigungsmessgeräte mit doppelter Integration verwenden. Typische TSI-Konfiguration der 600 MW-Anlage ÜberwachungselementTypische Konfiguration Schwingungen der Welle7 Lagern x X/Y-Richtungen, 14 Wirbelstromsonden mit einer Leistung von mehr als 1000 W7 magnetisch-elektrische Geschwindigkeitssensoren Achsverschiebung2-3 Wirbelstromsonden (überflüssig) Differentielle Ausdehnung1-2 Wirbelstromsonden oder LVDT-Sonden pro HP/LP-Seite Ausdehnung des Gehäuses1-2 LVDT-Sensor Exzentrizität / Schlüsselphasor1 Wirbelstromsonde pro Stück Geschwindigkeit / Nullgeschwindigkeit2-3 Sensoren (magnetoelektrische + Wirbelstromkombination) Bei der Sensorauswahl bestimmt der Messbereich durch den Durchmesser der Sondenrolle: 8 mm-Sonden decken etwa ±1 mm für Wellenvibrationen, Exzentrizität und Schlüsselfasor ab; 11 mm-Sonden ±2 mm;14 mm-Sonden ±4 mm für mittlere axiale Verschiebung und Differentialvergrößerung"Technologie" für die Herstellung von Geräten oder Geräten, die in der Lage sind, die Eigenschaften von Geräten oder Geräten zu erfassen. Fehlerbehebung und Wartung Nach GB/T 34578-2017 und DL/T 1056-2019 haben wir der Anlage geholfen, tägliche Inspektions- und Fehlerbehebungsmechanismen für die fünf häufigsten Fehlerfamilien zu etablieren: instabile Leistung oder Drift,abnormale Spannungssprünge, Signalverlust oder konstante Leistung, ungenaue Messwerte und häufige Fehlalarme. Einfaches Erdungssystem des abgeschirmten Kabels nur auf der TSI-Schrankside, wobei die Sondenseite schwimmt, um Erdungen zu vermeiden; Überprüfung des Widerstands der Sondenrolle (etwa 7,5 ± 0,5 Ω für typische Serien) zur Ermittlung von offenen oder Kurzschlüssen; Die in Nummer 5190.4-2019 vorgeschriebenen Anforderungen gelten nicht für Hochfrequenzverbindungen, die mit thermisch schrumpfenden Rohren versiegelt und isoliert und schwebend gehalten werden. Einstellung der Null-Referenz mit der Schubscheibe gegen das Schublager und Überprüfung der Schutzeinstellpunkte durch simulierte Verschleißprüfungen; Die Sensoren alle 6-12 Monate kalibrieren, den Isolationswiderstand über 1 MΩ halten und ein vollständiges technisches Archiv führen. Ergebnis Nach der Nachrüstung wurden Fehlalarme beseitigt, die Messwerte in die zuverlässige lineare Zone zurückgegeben und die Anlage erhielt einen klaren, auf Normen basierenden Arbeitsablauf, der die Installation abdeckt,routinemäßige Inspektion, Überholungsaufnahme und Schutzlogikprüfung (DL/T 1012-2006, GB/T 11348.2-2012, GB/T 6075).und jede Messschleife wirkt wirklich als Wächter der langfristigen, sicherer Turbinenbetrieb. Für die OEM-Lieferung von Wirbelstromsonden, Vorprozessoren, LVDT- und Geschwindigkeitssensoren oder TSI-Nachrüstungs- und Inbetriebnahmeunterstützung kontaktieren Sie unser Ingenieurteam.